近年来随着国家环保督察力度的趋严以及专用车行业降本增效的大势所趋，专用汽车行业产线升级正如火如荼。
除了在下料、切割和焊接等工艺的提升外，专用车领域一种新的涂装工艺——喷粉工艺，自2016年使用后，这项全新的涂装工艺已经得到行业的广泛认可，并且引发示范效应。
以半挂车为例，山东蒙阴、山东梁山、河南驻马店等均建成全新的喷粉线。
不同于使用水性漆的传统溶剂型工艺，喷粉工艺是如何诞生的？与传统溶剂型工艺有什么不同？我们今天来聊聊。
喷粉工艺的历史最早可以追溯到上世纪四十年代，采用火焰喷涂法将粉末涂料涂敷于金属底材上，但进度缓慢。
1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用。
喷粉工艺得到进一步发展源于粉末喷枪的诞生。1967年，瑞士金马公司研发出世界第一把静电粉末喷枪。
当时，高压发生器为外置式，体型比较庞大，操作性和灵活性也相对较差。1973年，瑞士金马公司革命性地将高压静电发生器集成到了喷枪的内部。这一突破性的研发，成为了静电粉末喷涂设备发展历史上重要的里程碑，沿用至今。
我国的喷粉工艺研究开始于上世纪六十年代，几乎与国外同步。最初应用在防护和电气缘方面，随着科技的发展，喷粉工艺已广泛使用于电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
中集车辆的示范引领
20世纪70年代初，粉末涂料初步应用于汽车领域。由于汽车涂料有高耐候、高耐腐蚀、高耐磨，以及耐热、保光保色等性能要求，技术进展相对缓慢。
粉末涂料初期应用仅局限于汽车零部件、汽车底涂等，后来逐步用于汽车底面合一粉末涂料和粉末罩光清漆，成为真正意义上的汽车用粉末涂料。20世纪80年代，日本的Honda、意大利Fiat开始使用粉末涂料喷涂汽车车身。
我国粉末涂料在汽车工业中的应用大多在汽车零部件方面，虽然以其优异的涂层性能和环保性能已经完全可以替代液体涂料，但受产品结构和涂装技术限制，我国粉末涂料占汽车涂料应用市场不到10%，而欧美国家适用于汽车零部件喷涂的粉末产品已经达到50%以上。
2014年1月，以探索数字化工厂样本为目标的“灯塔工厂”在东莞中集正式启动，随着中集车辆“灯塔工厂“建设的不断深入，由此也让喷粉工艺进入行业视野。
中集车辆的”灯塔工厂“为示范引领，喷粉工艺在环保督察日渐加严的大背景下，很快凭借经济性和环保性的特性得到专用车企业的青睐。
相比于油性漆，喷粉工艺的VOC排放为零，对油漆的利用率可从40%提高到90%；而相对于水性漆，又可降低40% 以上的制造成本，而且产品的涂装品质成倍提高，保修期限可由现在的5-7 年提高到10年之久。
喷粉工艺的日渐成熟
喷粉工艺最早应用在半挂车产品，特别是平栏仓等相对标准化的半挂车产品。
2018年，中集瑞江产线升级项目启动，以搅拌车为核心进行工艺升级。在此次改造项目中，中集瑞江采用粉末涂料喷涂，选用底粉+面粉双涂层的涂装工艺，实现罐车涂装线技术的全新突破。
喷粉线
此后，中联重科、三一重工等头部专用车企业迅速跟进，从而带动罐式类专用车特别是搅拌车喷涂工艺迈入全新阶段。
施维英喷粉线
2022年，山东专用车智能制造基地产品对喷粉工艺又进一步做了优化，率先在厢式专用车领域开展试点，在国内推出全国第一台9.8米整体喷粉厢式厢。
喷粉线
专用车智能制造基地配备的粉末喷涂系统，不仅是全国专用车行业最大的喷粉设备之一，能够喷涂自卸车、厢式车、仓栏车多种产品，而且采用厢体粉末面涂工艺新型工艺，户外银色金属粉末的大面积应用更是国内少有。
喷粉线
除了头部企业的示范引领之外，喷粉工艺目前在半挂车、工程车、罐式车、厢式车、自卸车领域技术已经日渐成熟，并且形成了完善的产品方案。
以半挂车为例，甚至已经形成了两条技术路径：电泳底漆+粉末面漆双涂层喷粉工艺和半挂车抛丸后采用前处理+底粉面粉或者底面合一喷粉工艺。
喷粉工艺的不断迭代进步，一方面推动很多新建专用车企业、跳过“水性漆”阶段，从油性漆直接改到喷粉工艺，如正在建设中的合乐HL8重工就采用了琼花涂装的全套喷粉工艺，另一方面也促进了传统涂装企业的快速转型，快速建设期的专用车喷粉项目也让琼花涂装等一批专注专用车涂装的企业实现从局部涂装线改造到全套产品涂装工艺的经验积累。
回顾专用汽车喷粉工艺发展史，从上世纪六十年代到现在，喷粉工艺历经六十载才走进专用车行业。但，迎接喷粉工艺的机遇与挑战，却才刚刚开始。
套用狄更斯在《双城记》中的一句话：“这是最好的时代，也是最坏的时代。这是希望之春，这是失望之冬；人们面前有着各样事物，人们面前一无所有。”或许最为恰当了。
